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CFB鍋爐概述
1循環流化床鍋爐的工作原理
循環流化床(CFB)鍋爐技術是七十年代發展起來的新技術，它發展的動力在于人類社會對環境保護的日益重視，作為一種清潔燃燒技術，其特殊的燃燒方式大大地減少了作為****主要大氣污染源--燃煤電站的二氧化硫(SO2)和氮氧化物(NOx)排放，即從根本上解決了酸雨問題。同時，循環流化床鍋爐還具有燃料適應性廣、負荷調節性好、燃燒效率高、投資和運行成本相對較低等優點，因此作為****上能源技術發展的三大方向之一，該技術在全****得到迅猛發展，不斷地在工業鍋爐和電站鍋爐行業得到實踐和發展。
流化是由氣流以一定速度穿過布風裝置上的物料，使物料顆粒通過與氣流的接觸而轉變成擬流體的狀態。流化床類別主要取決于床內氣流的空床截面速度，隨著氣流速度的提高，氣流對床內物料顆粒產生的曳力與作用在顆粒上的重力和浮力逐漸達到平衡，床內物料則由固定床狀態經過鼓泡(沸騰)、節涌和湍流床狀態達到快速流化床狀態。
循環流化燃燒技術是在鼓泡流化床燃燒基礎上發展起來的，循環燃燒方式與鼓泡床燃燒方式的根本區別在于固體物料能在流化床內實現多次循環燃燒。
鼓泡流化床是在氣流空床截面速度低于2～3m/s的情況下運行的，此時床層具有明顯的分接口。當氣流速度增加并超過鼓泡速度后，床層開始膨脹，大量固體顆粒被拋入床層上方的懸浮空間，床層表面趨于彌散，此時已沒有明顯的分界線，但沿著燃燒室高度的增加物料濃度越來越低。循環流化床內氣流速度一般在3.5～8m/s，床內物料混合強烈，流化穩定。床內物料被高速氣流帶出爐膛，在“氣-固”分離裝置中被捕集下來，然后由回料系統送入流化床內循環再燃。固體燃料經多次循環，燃燒效率高，高濃度含塵氣流強化了傳熱;同時，通過循環灰量、風煤配比等手段來控制床溫，實現850～950℃左右的低溫燃燒，再通過向床內添加石灰石等脫硫劑以及分級布風形式的采用，有效地控制了SO2和NOX等有害氣體的生成量，使鍋爐排放物達到環保標準。
.2循環流化床鍋爐的工藝流程
循環流化床鍋爐的主要組成部分如下：
l 固體粒子循環主回路包括爐膛、旋風分離器以及回料器
l 尾部豎井(包括高溫過熱器、低溫過熱器、低溫再熱器、省煤器以及空氣預熱器)
在循環流化床鍋爐工藝流程中燃燒及脫硫發生在由大量灰粒子所組成的溫度相對較低接近850℃的床層內，該溫度的選取同時兼顧提高燃燒效率及脫硫效率。這些細粒子或固體粒子由通過布風板的一次風所產生的向上的煙氣流將其懸浮在爐膛中，二次風分兩層送入爐膛，由此實現分級燃燒。
旋風分離器將絕大部分固體粒子從氣—固兩相流中分離出來后通過回料器被重新送回爐膛參加燃燒。這樣就形成了循環流化床鍋爐的主回路。循環流化床主回路的特征為：強烈的擾動及混合、高固體粒子濃度的內循環及外循環、高固體/氣體滑移速度及較長的停留時間，以上的特點從而為傳熱以及化學反應提供了良好的外部條件。
循環流化床鍋爐對于減少SO2污染的良好性能可以描述如下：
循環流化床鍋爐燃用煤中所含的硫與氧化后形成的SO2通過與煤灰中的氧化鈣或者是與添加的石灰石反應，從而可以在爐膛內直接脫硫。加入爐膛的石灰石分解形成氧化鈣(CaO)，然后與SO2反應生成硫酸鈣，如下所示：
該反應的****溫度約為850℃～900℃，在較大負荷變動范圍內爐膛將控制到850℃～900℃。
同時分級燃燒及相對較低的爐膛溫度可以****程度的降低NOX的排放。
循環流化床的鍋爐工藝流程的特點如下：
l 爐膛內部的強烈混合、床溫分布比較均勻
l 燃料在爐膛內較長的停留時間
l 將爐膛溫度保持在脫去SO2的****溫度
以上的特點可以保證以下性能的實現：
l 碳的燃盡率較高、脫硫效率較高
l 低NOX排放以及較好的適應性
3 鍋爐整體布置
3.1鍋爐整體布置
循環流化床燃燒方式鍋爐為單汽包、自然循環、，島式半露天布置。
鍋爐主要由膜式水冷壁爐膛，旋風分離器和由包墻包覆的尾部豎井(HRA)三部分組成。
爐膛內布置有屏式受熱面：屏式過熱器管屏、屏式再熱器管屏和水冷分隔墻。鍋爐設有給煤裝置和石灰石給料口，給煤裝置和石灰石口全部置于爐前，在前墻水冷壁下部收縮段沿寬度方向均勻布置。爐膛底部是由水冷壁管彎制圍成的水冷風室，在爐膛水冷風室下一次風道內布置有兩臺床下風道點火器，燃燒器配有高能點火裝置。爐膛兩側分別設置兩臺多倉式流化床風水冷選擇性排灰冷渣器。
爐膛與尾部豎井之間，布置有旋風分離器，其下部各布置一臺“J”閥回料器。尾部由包墻分隔，在鍋爐深度方向形成雙煙道結構，前煙道布置了兩組低溫再熱器，后煙道從上到下依次布置有高溫過熱器、低溫過熱器，向下前后煙道合成一個，在其中布置有螺旋鰭片管式省煤器和臥式空氣預熱器，空氣預熱器采用光管式，沿爐寬方向雙進雙出。過熱器系統中設有兩級噴水減溫器，再熱器系統中布置有事故噴水減溫器和微噴減溫器。
鍋爐整體呈左右對稱布置，支吊在鍋爐鋼架上。
附圖1為鍋爐側視圖、附圖2為鍋爐俯視圖，在圖中給出了此臺鍋爐重要的結構尺寸及部件。
3.2 汽水流程
如附圖3, 鍋爐汽水系統回路包括尾部省煤器、鍋筒、水冷系統、汽冷式旋風分離器進口煙道、汽冷式旋風分離器、HRA包墻過熱器、低溫過熱器、屏式過熱器、高溫過熱器及連接管道、低溫再熱器、屏式再熱器及連接管道。
鍋爐給水首先被引至尾部煙道省煤器進口集箱兩側，逆流向上經過水平布置的省煤器管組進入省煤器出口集箱，通過省煤器引出管從鍋筒右封頭進入鍋筒。在啟動階段沒有給水流入鍋筒時，省煤器再循環系統可以將鍋水從集中下降管引至省煤器進口集箱，防止省煤器管子內的水靜滯汽化。
自然循環鍋爐的水循環采用集中供水，分散引入、引出的方式。給水引入鍋筒水空間，并通過集中下降管和下水連接管進入水冷壁和水冷分隔墻進口集箱。鍋水在向上流經爐膛水冷壁、水冷分隔墻的過程中被加熱成為汽水混合物，經各自的上部出口集箱通過汽水引出管引入鍋筒進行汽水分離。被分離出來的水重新進入鍋筒水空間，并進行再循環，被分離出來的飽和蒸汽從鍋筒頂部的蒸汽連接管引出。
飽和蒸汽從鍋筒引出后，由飽和蒸汽連接管引入汽冷式旋風分離器入口煙道的上集箱，下行冷卻煙道后由連接管引入汽冷式旋風分離器下集箱，上行冷卻分離器筒體之后，由連接管從分離器上集箱引至尾部豎井側包墻上集箱，下行冷卻側包墻后進入側包墻下集箱，由包墻連接管引入前、后包墻下集箱，向上行進入中間包墻上集箱匯合，向下進入中間包墻下集箱，即低溫過熱器進口集箱，逆流向上對后煙道低溫過熱器管組進行冷卻后，從鍋爐兩側連接管引至爐前屏式過熱器進口集箱，流經屏式過熱器受熱面后，從鍋爐兩側連接管返回到尾部豎井后煙道中的高溫過熱器，**后合格的過熱蒸汽由高過出口集箱兩側引出。
從汽機高壓缸排汽由尾部豎井前煙道低溫再熱器進口集箱引進，流經兩組低溫再熱器，由低溫再熱器出口集箱引出，從鍋爐兩側連接管引至爐前屏式再熱器進口集箱，逆流向上冷卻屏式再熱器后，合格的再熱蒸汽從爐膛上部屏式再熱器出口集箱兩側引至汽機中壓缸。
過熱器系統采取調節靈活的噴水減溫作為汽溫調節和保護各級受熱面管子的手段，整個過熱器系統共布置有兩級噴水。一級減溫器(左右各一臺)布置在低過出口至屏過入口管道上，作為粗調;二級減溫器(左右各一臺)位于屏過與高過之間的連接管道上，作為細調。
再熱汽溫采用尾部雙煙道擋板調溫作為主要調節手段，通過操縱尾部過熱器和再熱器平行煙道內煙氣調節擋板，利用煙氣流量和再熱蒸汽出口溫度的比例關系來調節擋板開度，從而控制流經再熱器側和過熱器側的煙氣量，達到調節再熱汽溫的目的。流經再熱器側的煙氣量份額隨鍋爐負荷的降低而增加，在一定的負荷范圍內維持再熱汽溫為額定值。該調溫方式以不犧牲電廠循環效率為基礎，是**為經濟的調溫方式，但為增加調節靈敏度，再熱系統也布置兩級減溫器，****級布置在低溫再熱器進口前的管道上(左右各一臺)，作為事故噴水減溫器，第二級布置在低溫再熱器至屏式再熱器的連接管道上(左右各一臺)，作為微噴減溫器。以上兩級噴水減溫器均可通過調節左右側的噴水量，以達到****左右兩側汽溫偏差的目的。
3.3 煙風系統
循環流化床鍋爐內物料的循環是依靠送風機和引風機提供的動能來啟動和維持的。
從一次風機出來的空氣分成兩路送入爐膛：****路，經一次風空氣預熱器加熱后的熱風進入爐膛底部的水冷風室，通過布置在布風板上的風帽使床料流化，并形成向上通過爐膛的氣固兩相流;第二路，熱風經給煤增壓風機后，用于爐前氣力播煤。二次風機供風也分為兩路：****路經預熱后的二次風直接經爐膛上部的二次風箱分級送入爐膛。第二路，一部分未經預熱的冷二次風作為給煤皮帶的密封用風。冷渣器單獨配風機，此冷風向冷渣器提供流化用風，冷渣器出風作為二次風引到爐內。
煙氣及其攜帶的固體粒子離開爐膛，通過布置在水冷壁后墻上的分離器進口煙道進入旋風分離器，在分離器里絕大部分物料顆粒從煙氣流中分離出來，另一部分煙氣流則通過旋風分離器中心筒引出，由分離器出口煙道引至尾部豎井煙道，從前包墻及中間包墻上部的煙窗進入前后煙道并向下流動，沖刷布置其中的水平對流受熱面管組，將熱量傳遞給受熱面，而后煙氣流經管式空氣預熱器進入除塵器，最后，由引風機抽進煙囪，排入大氣。
“J”閥回料器共配備有高壓頭的羅茨風機，正常運行時，一臺備用。風機為定容式，因此回料風量的調節是通過旁路將多余的空氣送入一次風****路風道內而完成的。
鍋爐采用平衡通風，壓力平衡點位于爐膛出口;在整個煙風系統中均要求設有調節擋板，運行時便于控制、調節。
煙氣流程如附圖4所示。
3.4 物料循環過程
鍋爐冷態啟動時，在流化床內加裝啟動物料后，首先啟動風道點火器，在點火風道中將燃燒空氣加熱至870℃后，通過水冷式布風板送入流化床，啟動物料被加熱。床溫上升到600℃(根據煤種不同可適當調整)并維持穩定后，被破碎成0～10mm的煤粒開始分別由六個給煤口從前墻送入爐膛下部的密相區內，脫硫用石灰石也由石灰石給料口同時送入爐膛。
燃燒空氣分為一、二次風，分別由爐底和前后墻送入。B-MCR工況下正常運行時，占總風量50%的一次風，經床底水冷風室，作為一次燃燒用風和床內物料的流化介質送入燃燒室，二次風在爐高方向上分兩層布置，以保證提供給煤粒足夠的燃燒用空氣并參與燃燒調整;同時，分級布置的二次風在爐內能夠營造出局部的還原性氣氛，從而抑制燃料中的氮氧化，降低氮氧化物NOX的生成。
在898℃左右的床溫下，空氣與燃料、石灰石在爐膛密相區充分混合，煤粒著火燃燒釋放出部分熱量，石灰石煅燒生成二氧化碳CO2和氧化鈣CaO;未燃盡的煤粒被煙氣攜帶進入爐膛上部稀相區內進一步燃燒，這一區域也是主要的脫硫反應區，在這里，氧化鈣CaO與燃燒生成的二氧化硫反應生成硫酸鈣CaSO4。
燃燒產生的煙氣攜帶大量床料經爐頂轉向，通過位于后墻水冷壁上部的兩個煙氣出口，分別進入兩個汽冷式旋風分離器進****—固分離。分離后含少量飛灰的干凈煙氣由分離器中心筒引出通過前包墻拉稀管進入尾部豎井，對布置在其中的高、低溫過熱器、低溫再熱器、省煤器及空氣預熱器放熱，到鍋爐尾部出口時，煙溫已降至132℃左右。被分離器捕集下來的灰，通過分離器下部的立管和“J”閥回料器送回爐膛實現循環燃燒。
爐膛下部兩側墻共設有兩個排渣口，通過排渣量大小的控制，使床層壓降維持在合理范圍以內，以保證鍋爐良好的運行狀態。
3.5 煤、石灰石的供給及排渣系統
鍋爐的給煤系統: 鍋爐配備煤倉，從煤倉出來有輸煤線路，應滿足在運行過程中其中有皮帶損壞時，靠其余皮帶給煤，鍋爐仍能帶100%負荷。在煤倉出口布置有一個手動閘閥，一個有足夠密封高度的落料管和一個射線探測裝置。燃料依靠重力落入稱重式給煤機。鍋爐給煤系統采用前墻集中布置，前墻布置有氣力輸煤裝置，氣力輸煤裝置配有隔離閥，當出現異常情況時，可防止燃料進入燃燒室，且防止煙氣反竄。
在爐前下部還布置有石灰石入口，可將粉狀石灰石注入燃燒室，與燃燒過程中的SO2反應，除去SO2。從石灰石倉出來有輸送線路，每條輸送線路均按50%容量設計，在石灰石倉出口布置有：一個帶手動操作的排放閘閥，一個有足夠密封高度的落料管和一個射線探測裝置。石灰石依靠重力落入輸送皮帶，經過旋轉給料機后，在混合器中與高壓空氣混合，將其從水冷壁前墻送入爐膛。石灰石流量根據燃料量和鍋爐尾部SO2分析，通過調節旋轉給料機轉速來實現。
另外，在J閥回料器上還布置有啟動用床料添加口。
鍋爐的排渣采用選擇性排灰冷渣器，鍋爐除灰系統與本體連接接口為冷渣器排灰口和空氣預熱器下部灰斗。
鍋爐本體布置有膨脹指示器。
3.6.吹灰系統
為了保持受熱面的清潔，本鍋爐設計了蒸汽吹灰系統。它采用再熱蒸汽作為吹灰介質，一定壓力的再熱蒸汽通過文丘里噴嘴噴出后直接吹掃受熱面，并通過再熱蒸汽的內能和產生的沖擊動能，****結渣和結灰，同時通過氣流將灰渣帶走。
吹灰器汽源取自低溫再熱器進口集箱。
吹灰器具體形式、安裝請見供貨商說明書。
4 鍋爐主要部件
4.1 爐膛
燃燒室、汽冷式旋風分離器和“J”閥組成的固體顆粒主回路是循環流化床鍋爐的心臟。燃燒室由水冷壁前墻、后墻、兩側墻構成， 分為風室水冷壁、水冷壁下部組件、水冷壁上部組件、水冷壁中部組件、水冷分隔墻。
一次風由一次風機(PA)產生，通過一次風道進入燃燒室底部的水冷風室。風室底部是前墻管拉稀形成，水冷壁管加扁鋼組成的膜式壁結構，加上兩側水冷壁及水冷布風板構成了水冷風室。水冷風室內壁設置有較薄的耐火、絕熱材料層，以滿足鍋爐啟動時870℃左右的高溫煙氣沖刷的需要。水冷布風板(其上敷設有耐火層)把水冷風室和燃燒室相連，水冷布風板上部四周還有由耐磨澆注料砌筑而成的臺階。。布風板由內螺紋管加扁鋼焊接而成，扁鋼上設置有密度很大的定向風帽，其用途是讓一次風均勻流化床料，同時把較大顆粒及入爐雜物排向出渣口。
整個爐膛從結構上分為上、下部分，下部縱向剖面由于前、后墻水冷壁與水平面相交而成為梯形。燃燒主要在下燃燒室，即水冷壁下部組件。在這里床料**密集且運動**激烈，燃燒所需的全部風和燃料都由該部分輸送到燃燒室內。除了一次風由布風板進入燃燒室外，在爐膛的前后墻還布置有成排的二次風口，可靈活調節上下層二次風風量。
爐膛下部側墻布置有冷渣器與燃燒室的幾個接口：冷卻室排氣入口、爐膛排渣口。另外，在爐膛前墻處分別設置給煤口和石灰石口。用于測量床料溫度和床層壓力的測量組件也都安裝在這一區域中。來自旋風分離器的再循環床料通過J閥回到燃燒室底部。
在燃燒室內布置了一片雙面受熱的水冷分隔墻，從而增加了傳熱面。水離開鍋筒通過集中下降管到水冷分隔墻及前、后、兩側墻水冷壁下集箱，向上流經水冷壁及水冷分隔墻受熱面，從水冷壁及水冷分隔墻上集箱出來后通過汽水連接管回到鍋筒。
燃燒室的中部、上部也是由膜式水冷壁組成，在此，熱量由煙氣、床料傳給水，使其部分蒸發。這一區域也是主要的脫硫反應區，在這里，氧化鈣CaO與燃燒生成的二氧化硫反應生成硫酸鈣CaSO4。在爐膛頂部，前墻向爐后彎曲形成爐頂，管子與前墻水冷壁出口集箱在爐后相連
為了防止受熱面管子磨損，在下部密相區的水冷壁、爐膛上部煙氣出口附近的后墻、兩側墻和頂棚以及爐膛開孔區域、爐膛內屏式受熱面傾斜及轉彎段、水冷分隔墻下部等處均敷設有耐磨材料。耐磨材料均采用密集銷釘固定。
4.2 旋風分離器
旋風分離器上半部分為圓柱形，下半部分為錐形。煙氣出口為圓筒形鋼板件，形成一個端部敞開的圓柱體。細顆粒和煙氣先旋轉下流至圓柱體的底部，而后向上流動離開旋風分離器。粗顆粒落入直接與旋風分離器相連接J閥回料器立管。
旋風分離器為膜式包墻過熱器結構，其頂部與底部均與環形集箱相連，墻壁管子在頂部向內彎曲，使得在旋風分離器管子和煙氣出口圓筒之間形成密封結構。
旋風分離器內表面敷設防磨材料。
4.3 尾部受熱面
尾部對流煙道上部由膜式包墻過熱器組成，尾部豎井由中間包墻將煙道一分為二，包墻底部以下豎井煙道四面由鋼板包覆。尾部對流煙道內布置有空氣預熱器、省煤器、初級過熱器和高溫過熱器水平管組以及低溫再熱器水平管組。
包墻過熱器四面墻均由進口及出口集箱相連，在包墻過熱器前墻上部煙氣進口及中間包墻上部煙氣進口處，管子拉稀形成進口煙氣通道;前、后墻管上部向中間包墻方向彎曲形成尾部豎井頂棚。
4.4 “J”閥回料器
汽冷式旋風分離器分離的床料和灰向下流經襯有耐火材料的回料立管排出到“J”閥。“J”閥回料器共兩臺，對應布置在每臺旋風分離器的下方，支撐在構架梁上。分離器與回料器間、回料器與下部爐膛間均為柔形膨脹節連接。它有兩個關鍵功能：一是使再循環床料從旋風分離器連續穩定地回到爐膛;二是提供旋風分離器負壓和下燃燒室正壓之間的密封。分離器的靜壓非常接近大氣壓，而燃燒室回料點由于一次風的緣故，壓力非常高，故必須提供實現它們之間的密封，否則，燃燒室煙氣將回流到分離器。J閥通過分離器底部出口的物料在立管中建立的料位，來實現這個目的。回料器用風由單獨的高壓J閥風機負責，J閥風通過底部風箱及立管上的充氣口進入J閥，每層充氣管路都有自己的風量測點，給出準確流量，并由手動和電動調節閥分配風量，實現定量送風。在立管上設有壓力測點，實現對料位的監控。J閥上方還布置有啟動物料的補充入口。J閥回料器下部設置了事故排渣口，用于檢修及緊急情況下的排渣，未納入排渣系統。
“J”閥回料器和回料立管由鋼板卷制而成，內側敷設有防磨、絕熱層。
4.5選擇性排灰冷渣器
在爐膛的兩側墻，布置有選擇性排灰冷渣器。渣從位于水冷壁側墻的排渣口排出，爐膛排渣口僅略高于床面。在每個進渣管上均布置有風管，通過風管的定向布置來保證渣從爐膛至冷渣器順利輸送，空氣由J閥回料風機提供。布風板上精心設計的由定向風帽形成的高壓流場，推動粗重灰粒流向冷渣器。
選擇性排灰冷渣器能在將爐灰送至除灰系統之前篩選出灰中的部分細顆粒，將它們送回爐膛，并冷卻剩余的粗顆粒灰。
冷渣器分為冷卻倉室，并配有各自獨立的布風裝置。每個小倉用耐火磚砌成的分隔墻隔開，這樣在進入下一個小室之前，固體流繞墻流過，延長了停留時間，加強冷卻效果，確保排渣溫度￡150℃。中間冷卻室內布置有用回熱水冷卻的水冷管束，冷渣器單獨配有風機，倉的流化空氣都來自冷渣器風機出口的冷風。冷渣器布風裝置為鋼板式，在布風板上布置有Г型定向風帽。冷渣器由鋼板和型鋼制成的護板構成，內側敷設有防磨、絕熱層。冷卻室排氣在隔墻頂部中間排出，從爐膛側墻返回爐膛。
通過排渣管風的啟停，風量的調節，開啟關閉爐膛排渣，粗調爐膛排渣量。冷渣器出口應設有旋轉閥，****控制排渣量，保持爐膛床壓和冷渣器床壓穩定。
冷卻室排氣及爐膛排渣管進渣溫度都有相應的測溫組件。
4.6 點火裝置
鍋爐設置有床下風道點火器。
在爐膛水冷風室下一次風道內布置有床下風道點火器。總熱容量按15%B-MCR的總輸入熱設計。
鍋爐點火方式為床下點火。床下風道點火器在點火時，能迅速將床溫加熱至600°C左右，確保點火的可靠性。燃燒器配有高能點火裝置。
4.7 耐火耐磨材料
循環流化床鍋爐與常規煤粉爐不一樣，它采用的是一種多次循環燃燒方式，不可避免地在爐內形成了一個高灰濃度區域，因此耐火耐磨材料對于確保鍋爐的安全、可靠運行極為重要。
鍋爐的一些部分不是由壓力部件構成，也未被循環水或蒸汽冷卻，而暴露在高溫環境中，并且接觸高速流動的煙氣流或物料流。如鋼板結構的點火風道、冷渣器、J閥回料器、分離器出口煙道。在這些無熱傳導的區域內部都敷設有兩層耐火耐磨材料，其中**靠近外層金屬板的是保溫層，內層是耐磨耐火層。
對于壓力部件防磨損而設計的耐磨耐火材料同時還具有低絕熱的特性，這樣，鍋爐的熱傳導就不會受到影響。這種耐磨耐火材料覆蓋層主要使用在爐膛下部及汽冷式旋風分離器。在爐膛的密相區，床料與添加的燃料和石灰石混和，并被流化，其中較小的顆粒被上升氣流帶走，較重的顆粒則落回到布風板面上，這里的顆粒有很強的磨損性，因此耐磨耐火材料的覆蓋范圍就從布風板開始，一直延伸到爐膛下部錐段區域的四面墻水冷壁。在爐膛內屏式受熱面底部彎曲及傾斜處、爐膛四面墻上的開孔區，床料顆粒流向的不均勻性也會造成磨損，對這些地方，采用密焊銷釘加耐磨耐火材料的防磨結構予以防磨。煙氣向爐膛出口匯集時，其攜帶的不定向顆粒不可避免的會對該處造成一定程度的磨損，因此在爐膛至旋風分離器入口煙窗四周及相應的側、后墻局部區域、前后墻水冷壁相交的頂部高灰濃度回流區以及旋風分離器內壁均敷設耐磨材料。
附圖1：鍋爐側視圖
附圖2：鍋爐俯視圖
附圖3：鍋爐汽水系統圖
附圖4：煙風系統圖
